2024年3月，一项针对工程管理者的调查显示，90%的企业因设计阶段过晚修改而导致产品上市延期。
问题常常出现在项目团队提交设计过晚、没有充分验证零件在实际条件下的表现。等问题暴露时，往往已经错过了最好的调整窗口。
Wanox将快速打样作为产品开发的重要一环，帮助客户更早拿到样品、获得反馈，减少在模具确认前出现的风险和返工。
如何在问题变得昂贵之前就发现它们
在每个打样项目启动前，Wanox会向客户详细收集以下信息：3D图纸（STEP或IGES格式）、材料规格、功能及装配要求、表面处理偏好、公差范围以及预计打样数量。
这些信息决定了后续所采用的工艺路径和打样方式。
根据项目复杂度不同，Wanox会采用3D打印、CNC加工、软钢模等不同方式制作样品。3D打印零件的交付周期为2至4天，软钢模具注塑样品则为2至3周，大多数客户可以在几周内完成样件验证，而不是几个月。
打样覆盖每个关键阶段
Wanox 将打样流程整合到客户项目的不同阶段：
- 前期阶段，采用简单的外观或装配样品，验证产品结构是否合理，是否符合基本空间和尺寸要求。这类样品通常通过3D打印快速完成。
- 中期阶段，使用接近量产材料与快速模具制作功能性样件，进行装配、性能或可制造性测试。
- 后期阶段，提供小批量试产件，帮助客户在正式开模量产前，确认产品在功能和外观上的一致性。
每轮样品都会由客户评审和确认，有需要时也可进行实地测试验证，确保正式生产前无遗漏。
工艺内部协同，迭代节奏更快
在Wanox，设计、模具与品质部门全流程同步协作。每轮打样前，工程团队都会使用模流分析预判潜在问题，例如缩水、气穴或充模不均等现象，同时确定浇口位置，减少试错成本。
模具方面，Wanox采用CNC加工或线切割制造软钢模具。这种模具修改灵活，若发现问题可快速调整，无需重建整个模具系统。
每件打样产品都需经过尺寸检测、强度测试、外观评估与装配验证，确保样件不仅“看起来对”，还“用得起来”。
客户可通过DFM评审、FAI（首件检验）报告、功能测试记录等方式及时获取项目进展，流程清晰可控，协作有据可依。
少改几轮，节省更多成本
大多数Wanox客户在进入正式模具阶段前，仅需1至2轮打样。这得益于前期的设计评审与仿真分析。
例如，某医疗设备项目曾在首轮打样中发现旋转结构无法正常工作。Wanox 工程师确认为设计结构问题所致，并在软钢模具基础上快速调整了草图与脱模角度，第二轮即满足客户的所有功能要求，项目顺利推进。
若该问题是在量产模具中发现，客户不仅要返工模具，还可能面临延期、追加成本和供应链信任问题。快速打样的价值，不止于技术，更关乎商业决策的效率和确定性。
从样品到量产无缝衔接
Wanox不将打样视为“独立任务”，而是将每轮试验中的反馈，直接用于量产模具的设计和生产参数优化。
这包括：
- 对零件草图的脱模角、公差、表面处理进行微调
- 修改模具的浇口位置、冷却水路和顶出方式
- 优化注塑时的注射速度、压力、温度等工艺参数
这样一来，进入正式量产时，产品结构与生产方案都已过验证，客户对最终交付的结果心中有数。
为什么这很重要
时间越紧，代价越高。Wanox 的打样流程让客户有机会在关键节点前发现并解决问题。项目团队基于实际零件作出判断，而不是依赖图纸或假设。
更重要的是，Wanox所有环节均在内部完成——从仿真、模具制造到试样验证——无需外部协调，避免了流程拖延。
